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　　重庆铝板表层加工过程中，有时也会发现铝型材表面是一定程度的、无规律排列斑点状暗灰色浸蚀点，这类浸蚀点与铁元素所引起的浸蚀点其样子完全不一样，并且，生产过程中是中断发生的。有的人认为主要原因为作业者并没有实行正确表面处理技术;槽液存在一些有危害杂质离子;材料不太好、参杂过多。对于此事，大家剖析如下所示。

　　1浸蚀点形成的原因剖析

　　根据多年来的行业经验与对铝型材生产过程中各工艺指标考察，以及对于作业者实行加工工艺状况的追踪调查，觉得造成该类暗灰色浸蚀点的重要原因有以下这几个方面：

　　(1)有时候因为一些原因在溶炼环节中镁、硅的加上比例各适，使ω(Mg)/ω(Si)在1.0～1.3范围之内，比*佳比率1.73小一些(一般控制在1.3～1.5范围之内)。那样，尽管镁、硅成分含量在指定(ω(Mg)=0.45%～0.9%，ω(Si)=0.2%～0.6%)范围之内。但是一部分充裕硅存有，这一部分充裕硅除有少量硅以化合态存有外，在铝合金型材中同时还会产生三元化学物质。当ω(Si)<ω(Fe)时，产生比较多的α(Al12Fe3Si)相，它是一种延性化学物质、当ω(Si)>ω(Fe)时，则产生比较多的β(Al9Fe2Si12)相，这是一种更脆纤维状化学物质，它有害作用比α相更高，通常使铝合金非常容易沿它破裂。这个在铝合金中产生却不溶性的残渣相或化合态残渣相通常聚在位错上，与此同时消弱位错的强度延展性[1-3]，变成耐腐蚀性*差薄弱点，浸蚀先从该点造成。

　　(2)在冶炼环节中，尽管镁、硅的加上比例在标准的范围之内，但有时候因为拌和不匀和不全面，导致溶体里的硅遍布不匀，部分存在富集区和匮乏区。由于硅在铝里的溶解性不大，碳化物环境温度577℃中为1.65%，而室内温度时仅是0.05%，铸棒之后也就会产生成份不均匀问题，它直观体现到铝合金型材商品上，铝基材上存在少许化合态硅时，不但减少铝合金的耐腐蚀性能，并且钝化处理铝合金的晶体[4]。

　　(3)挤压成型时各工艺指标控制，如棒坯预热温度太高，金属材料挤压流动速度、挤压成型时风冷式抗压强度、时效性温度和保温时间等调节不合理都易造成硅缩松和分散，使镁和硅还没有完全变成Mg2Si相，然而有一部分分散硅存有。

　　2表层加工过程中的锈蚀情况

　　充裕和分散硅多的是重庆铝板在表层处理时发生以下状况：当你把铝型材放进酸碱性槽(盐酸15%～20%)时，能显著地注意到在铝型材表面是许多气泡，伴随着时间变长和槽液温度上升，反应速率变的越来越快，这说明原电池反应电化学反应早已造成[5]。这时把铝型材从槽溶液中明确提出来分析，便会在铝型材表面发现一些个和正常表层颜色不一样一个点。顺利进行之后的处理方法，如碱腐蚀、酸碱性中合发光及硫酸阳极氧化时，这类暗灰色浸蚀点会曝露得更明显和形象化。

　　铁元素所造成的腐蚀和硅元素所引起的浸蚀外观设计形状上面有一些差别。锌所造成的浸蚀点象小雪花，沿位错向扩散，是有一定深入的坑[6,7]。而硅元素所引起的浸蚀点象参杂暗灰色点，沿晶页面并没有向扩散，也感受不到深层.并且随着解决时间变长，总数愈来愈多，直至完全反应之后才停止。这类暗灰色点根据增加浸蚀时间或退膜解决可几乎清除或消除。

　　3防范措施

　　硅造成重庆铝板腐蚀个人行为彻底是能够预防控制的，只需对原料的拿货、合金元素开展有效管理，确保镁、硅比例在1.3～1.7范围之内，同时对各工艺流程参数值(如冶炼、拌和、锻造制冷水的温度、棒坯预热温度、挤压成型热处理风冷式抗压强度、时效性温度与方式等)开展严格把控，防止硅造成缩松和分散，尽量让硅和镁产生有好处的Mg2Si加强相。

　　一旦发现有这类硅浸蚀点状况，在表层处理时就应当需注意，在脱油去油环节中，最好使用弱酸性槽液，假如条件有限，也应当在酸碱性除液压油中侵泡的时间也尽可能减少(符合要求的铝型材在酸碱性脱油液里放20～30min没问题，然而有问题铝型材上只有摆放1～3min)，而且以后的洗涤pH值要高一些(pH>4，操纵Cl-成分)，在碱腐蚀环节中尽可能增加浸蚀时长，在中合发光时应应用氰化钠发光液，在硫酸阳极氧化时应尽早插电钝化处理，那样，由硅所引起的暗灰色浸蚀点不显眼，可以满足使用需求。

　　4结语

　　硅虽是重庆铝板中不可或缺的主要成份，但如果用量不合理，使用的硅还没有完全和镁产生Mg2Si加强相，导致硅的缩松和分散，便会在表层加工过程中易发生硅所引起的铝型材浸蚀状况。在生产过程中对关键铝合金组元和残渣及其工艺指标都需要进行全面的操纵，避免该类情况发生。